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一、道闸配件铸铝件的成型原理

道闸配件铸铝件是一种将液态合金在压力下自下而上压入型腔,并在压力下凝固而获得铝铸件的铸造方法。将干燥的压缩空气或惰性气体引入用于铝铸件的密封坩埚中。借助于作用在金属液面上的压力,金属液体通过流道从下到上沿着冒口平稳地填充模具,并且模具填充压力通常为20-60千帕。铝铸件凝固后,释放液面上的气压,使提液管和浇注通道中未凝固的金属液靠自重流入坩埚,然后打开铸型,取出铝铸件。

道闸配件铸铝件可采用砂型、金属型、石墨型等。充型过程不仅不同于金属型铸造、砂型铸造等重力铸造,也不同于高压高速充型压力铸造。属液体填充提高了铝铸件的纯度。由于熔渣一般浮在熔融金属表面,坩埚下部的熔融金属通过提液管填充铝铸件件,避免了熔渣进入型腔的可能性。

在铝合金的低压铸造过程中,熔融金属的填充是稳定的,这减少或避免了填充过程中熔融金属的搅动、冲击和飞溅,从而减少了氧化渣的形成。铝铸件零件具有良好的成形性。加压填充金属液可以金属液的流动性,有利于形成轮廓清晰、表面光滑的铝铸件,很有利于大型薄壁铝铸件的成形。铝铸件在压力作用下结晶凝固,能够充分喂入,结构紧凑。

铝合金的低压铸造提高了熔融金属的产量。通常不需要冒口,冒口中未冷凝的金属可以回流到坩埚中重新使用,从而提高了熔融金属的收率,一般可以达到90%。铝铸件操作方便,工作条件好,生产,易于实现机械化和自动化。铝铸件也有一些缺点,设备和模具投资较大;在铝铸件的生产中,坩埚和液体冒口与熔融金属长时间接触,容易被腐蚀和报废,这也将增加熔融金属的铁含量并降低其性能。

二、压铸件产生缩孔和缩松缺点

都是因为金属的液态缩短和凝结缩短大于固态缩短构成的。当进行次序凝结时,在后凝结的当地得不到液态金属的弥补,就会构成孔洞。孔洞大而集中的称为缩孔,细小而涣散的则称为缩松。其避免办法有

1、压铸件结构要规划合理,厚薄均匀,以减小热节。

2、厚薄不均匀的压铸件、要把厚的部分放在上面高的当地,以便加冒口。

3、对铸铁能够恰当添加孕育量。

4、正确挑选浇注方位和浇注体系,以构成一起凝结或次序凝结。砂型紧实度要合适。

5、压铸件次序凝结,把缩孔和缩松引到冒口里去。为此正确挑选浇注时压铸件的方位;在铸型各部分选用导热系数不同的资料,放置冷铁,以操控压铸件各部分的冷却速度,构成向冒口方向次序凝结的条件。

6、加大冒口的补缩效果。在恰当的当地放置尺度够大和数量足够的冒口,有足够的液体金属,对压铸件就近补缩。

7、挑选和操控金属液的成分,尽可能削减液态金属的缩短。

8、正确地挑选浇注温度和浇注速度,在不添加其它缺点的前提下,可恰当下降浇注温度和浇注速度。


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