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压铸模具是铸造金属零部件的一种工具,一种在一对一的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既取消毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能深受显著的提高。

压铸模具定制的常见问题:

压铸模具冷纹:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹;压铸模具裂痕:收缩应力;顶出或整缘时受力裂开;压铸模具气孔:空气夹杂在熔汤中;压铸模具气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。

压铸模具空蚀:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤;压铸模具缩孔:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处;压铸模具脱皮:压铸模具充填模式不良,造成熔汤重叠;压铸模具变形,造成熔汤重叠;夹杂氧化层。

压铸模具波纹:一层熔汤在表面急遽冷却,二层熔汤流过未能将销量好层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同。

压铸模具流动不良产生的孔:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔;压铸模具在分模面的孔:可能是缩孔或是气孔;压铸模具毛边:锁模力不足;模具合模不良;模具强度不足;熔汤温度太高。

压铸模具缩陷:缩孔发生在压件表面下面;压铸模具积碳:离型剂或其他杂质积附在模具上;压铸模具冒泡:气体卷在铸件的表面下面;压铸模具粘模:锌积附在模具表面;熔汤冲击模具,造成模面损坏。

压铸模具要素:

压铸模具是铸造液态压铸模具模锻的一种方法,一种在一对一的压铸模具锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既取消毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能深受显著的提高。

压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸模具工艺就是将这三大要素有机(以实际报告为主)(以实际报告为主)地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和效果地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至好铸件。

压铸模具生产过程中注意事项:

1.冷却系统的使用:在正确的使用情况下模具冷却不仅能延长模具的寿命,而且能提高生产效率,我们常常就因为操作不正确造成很严重的效果。

2.模具在生产过程中需要要进行预热,个人推荐用模温机。

3.有一步比较容易忽视的是,对模具分型面的清理。如果没有及时处理去除,模具分型面很容易压塌,后果只能白白浪费掉。

4.如果模具配备有电子控制,则注意适当禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象,原因很明确,在日常生产中,很难避免信号线上沾水,或者是接头包扎的地方容易破,从而造成与机床短接,如果造成信号错误,轻则报警自动停机耽误时间,重则信号紊乱,把模具顶坏。造成不需要的损失。行程开关注意防水(以实际报告为主)(以实际报告为主)。


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